近年来，茅台集团基层创新活动热潮正盛，小改小革日见成效，提升了重要生产环节的工作质量。制酒八车间创新的基酒生产尾酒传输一体化系统正是其中的一个缩影。

　　来到制酒八车间1班和2班，班组接酒池银光闪闪的挡墙上整齐排列着10个长方体尾酒暂贮罐，下方两个尾酒中转罐，每个罐有相应的管道和阀门连接，这就是尾酒自动输送系统的主体部分。通过电泵提供动力，该系统直接将尾酒输送至中转罐冷却，再分别输送到暂贮罐储存，尾酒要转运到大罐贮存或是回吼也有相应管道连接，基本上全程避免了人力耗费。

　　“班组员工每天需要以人力提倒0.6吨左右的尾酒，每轮次就有15吨左右，每年超过100吨。有了这个系统，有效降低劳动强度的同时，也减少了安全隐患，员工有更多精力关注产量、质量的提高。”该系统的主要发明人、制酒八车间副主任刘庆中介绍说。目前系统运行良好，俨然成了班组员工的得力“助手”。

　　提起该系统，刘庆中话语里满是感慨。眼前看似简单的系统实则历经了三次迭代、数年打磨。

　　从生产一线成长起来的刘庆中，深知员工辛苦，早在2015年就萌生了设计这样一套系统的念头。如何做到既坚守传统工艺，又能降低员工的劳动强度、提高基酒的产量与质量？在不断的尝试中，他先设计出了一款漏斗式的装置，免去员工从接酒池把尾酒倒入地锅这一环节的体力劳动。这就是基酒生产尾酒输送一体化系统的雏形。

　　漏斗装置虽然减轻了员工劳动量，但对如何将尾酒从接酒池输入到大罐内贮存的问题仍然没有解决，能否设计出一套可以彻底实现尾酒输送一体化的系统呢？刘庆中再次陷入了沉思，他每天在设计图上勾勾画画，在接酒池内用尺子反复丈量，在心中盘算着各个零部件的尺寸。2018年，在制酒八车间匠人工作室的大力支持和配合下，他精心设计打造的基酒生产尾酒输送一体化系统终于初步成型并运用到生产中，这就是1班的这一套系统。

　　自第一代系统在1班试点运行后，刘庆中没有停下研发的脚步。结合第一代系统使用情况，又成功研制出第二代系统并在2班接酒池试用。这一代系统中减少了一半的闸阀数量，并新增了电脑操作平台，使员工能够更加直观地操作使用。

　　从系统最初构思到投入试用，基酒生产尾酒输送一体化已然实现，刘庆中说，接下来将综合两代系统优缺点，做进一步改进提升，力求让系统变得更便捷，更好服务员工和生产。

　　目前，基酒生产尾酒输送一体化系统已获评2019年贵州省石化轻纺系统职工“五小”优秀创新成果奖，并申报专利。

　　一套尾酒传输系统，让班组员工从每天耗费大量体力的尾酒转运工作中彻底解放，而放眼全厂，各类小改小革成果遍地开花，一台封窖泥切泥机，让传统的封窖泥制作时间从20多小时缩短到3小时以内；简单的一块不锈钢挡糟板，保护的是眼前的封窖泥，更是茅台长远的“环保”生命线；短短一段接水管道，有效降低了员工可能的烫伤风险，体现的是“以人为本”的企业价值观。茅台基层一项项小改小革在提高工作效率的同时，更激发了基层员工的创新热情，充溢其间的工匠精神和质量信仰成为了茅台高质量发展的源头活水。